前提：转数计数器更新完成 + 5 轴 Fine Cal 精细标定做完，已得到新的 5 轴 Motor Offset；校验分 4 级：单轴机械检查 → RTIP 尖对尖对比（最核心现场方法）→ TCP 姿态验证 → 生产程序空跑；高精度场景再加激光跟踪仪
前置准备
工具：固定基准尖针（RTIP 尖）、塞尺、百分表；保持 T1 手动限速模式，全程低速，做好撞机防护。
调取维修前备份：原 5 轴 Motor Offset、RTIP 基准点（MoveJ/MoveAbsJ 保存的关节点）、原 TCP / 工件坐标系。
重点：更换 5 轴电机只影响手腕 4/5/6 轴姿态，基座 1~3 轴精度不受影响。
一、第一步：单轴机械与运动检查
单轴点动 5 轴，低速全行程，监听有无异响、摩擦、周期性抖动；观察电机电流曲线，对比维修前，无异常尖峰。
抱闸测试：使能→断使能，确认抱闸锁死，5 轴无下坠、窜动。
回到本体机械零点刻线位置，拍照核对：各轴标记对齐，确认转数计数器有效。
对比 Motor Offset：记录新的 5 轴 Offset，和旧值对比，存在小幅变化属于正常；偏差过大（如＞0.5°）说明齿轮啮合 / 标定异常，不能直接投产。
菜单路径：主菜单 → 运动 → 标定 → 精细标定 → rob1，查看 Axis5 Offset。
二、第二步：RTIP 尖对尖校验
原理：维修前预先示教一个尖对尖基准点（工具探针尖对准固定在工装的基准尖，存为 MoveAbsJ 关节点，不是线性点），用来校验手腕姿态精度，专门检测 5 轴零点偏差。
T1 模式，调用 RTIP 基准例行程序，执行 MoveAbsJ 自动走到维修前保存的基准关节位置。
观察两支尖针间隙：
合格：间隙≤0.1~0.2mm；
偏差 0.2~0.5mm：可微调 5 轴 Fine Cal 偏移补偿；
＞0.5mm：标定 / 装配异常，禁止直接跑生产。
姿态旋转验证（重点！5 轴直接影响手腕俯仰）保持工具尖贴紧基准尖，切换【工具坐标系 + 重定位模式】，单独旋转 5 轴（RX），观察针尖是否偏移：
针尖几乎不动 = 5 轴标定合格；
针尖明显跑位，代表 5 轴精细标定存在误差。
操作要点：不要用线性 MoveL 去对比，必须用 MoveAbsJ 关节运动，规避 TCP 本身误差干扰。
三、第三步：TCP 工具中心点姿态校验
RTIP 通过后，再验证 TCP，确认工具姿态无漂移：
工具坐标系保持现场生产用的 tooldata，不重新标定 TCP。
在 RTIP 基准点，用4 种不同手腕姿态（4 轴、5 轴不同角度）逼近基准尖，记录各姿态下针尖偏移。
IRB6710 出厂重复定位精度 0.03mm；现场验收一般要求重复定位误差≤0.1~0.2mmABB Group。
可选：多位置校验，在工作区间内，选取远、近、高低 3 个不同工位基准点重复尖对尖测试，排除空间姿态误差。
四、第四步：空载程序验证
T1 模式，低速（25% 速度以内）运行完整生产空程序，观察：
轨迹无抖动、无报警（50204/38209 等）；
手腕姿态、焊枪 / 工具角度和维修前一致；
关键工艺点（焊接 / 打磨 / 拾取点）位置偏移在工艺允许公差内。
逐步提速至生产速度，再次空跑 2~5 个循环。
发现固定姿态下出现规律性偏移，回到 Fine Cal 微调 5 轴电机偏移补偿。
五、高级校验
使用激光跟踪仪，在机器人工作空间选取≥10 个分布在不同区域、不同手腕姿态的目标点，对比理论坐标与实测坐标，校验绝对定位精度；
仅更换 5 轴电机，一般不需要重做整机 Absolute Accuracy，只需要精细标定 + RTIP 验证即可；只有激光跟踪测出超差，才重新跑整机绝对精度补偿。
六、合格判定标准 & 异常处理
验收合格条件
5 轴无异响、电流平稳，抱闸正常；
RTIP 基准点尖对尖间隙≤0.2mm，重定位旋转 5 轴针尖无明显漂移；
多姿态 TCP 重复定位误差≤0.2mm；
空跑生产程序无报警，工艺点位偏移满足产品公差。
常见不合格原因
5 轴 Fine Cal 标定未做好，电机偏移值错误；
电机装配时齿轮啮合不良、导向销未使用；
机械零点刻线没对齐，转数计数器更新错误；
密封胶进入齿轮箱，造成卡滞。
七、投产前收尾记录
保存新的 moc.cfg，记录新 5 轴 Motor Offset，拍照存档；
记录 RTIP 基准点偏差数值；
在维修报告填写
重要禁忌
不要跳过 RTIP 直接上产品；5 轴是手腕俯仰轴，零点偏差会直接造成工具角度偏斜，撞机 / 报废工件。 不要直接恢复旧 moc.cfg；新电机必须使用新 Fine Cal 算出的 offset。 只用单一姿态校验；必须旋转手腕，验证 5 轴姿态影响。
