ABB机器人备品配件服务商    

预防 ABB 工业机器人减速机齿轮磨损，核心是通过科学润滑管理、负载与运行控制、定期检测维护、环境适配优化四大维度，减少齿轮啮合时的摩擦、冲击与污染，从源头降低磨损风险。以下是针对 ABB 主流机型（如 IRB 120/260/6700）的具体预防方案：

一、核心预防：精准润滑管理（70% 磨损源于润滑失效）

减速机齿轮的润滑效果直接决定磨损速度，需严格遵循 “原厂标准 + 动态调整” 原则，避免 “润滑不足”“润滑过量”“油脂变质” 三大问题：

1. 严格使用原厂润滑脂，杜绝混用

• 油脂选型：必须使用 ABB 指定型号的润滑脂（不同减速机类型对应不同油脂，不可替代），示例：

  减速机类型	ABB 机型示例	原厂润滑脂型号	禁止混用的油脂类型
  行星减速机（J1~J3）	IRB 120/260	Klüber MICROLUBE GL 261	普通锂基脂（如 3 号锂基脂，黏度不匹配）
  谐波减速机（J4~J6）	IRB 6700/1600	Klüber PARALIQ GA 351	高温脂（如 Klüber HT 220，会导致谐波柔轮老化）

• 风险提示：不同油脂混合会导致润滑脂 “皂化”（结块或变稀），失去润滑效果，需彻底清洗旧脂后再填充新脂（更换油脂时必须执行）。

2. 按周期精准补充 / 更换，避免 “过犹不及”

• 基础周期遵循：严格按 ABB 手册的润滑周期操作，避免 “拖延补充” 或 “盲目过量”：

  保养类型	周期（以 IRB 120 行星减速机为例）	操作要求
  润滑脂补充	累计运行 500 小时，或环境粉尘多→250 小时	从注油口注入，每次补充量 5~10g（参考手册，用专用注油枪控制），避免过量导致压力泄漏
  润滑脂更换	累计运行 2000 小时，或油脂变质→立即更换	彻底排空旧脂（拆卸放油塞，倾斜减速机倒出残脂），用清洗剂（如工业酒精）冲洗齿轮后，再填充新脂至 “检视窗 1/3~1/2” 高度

• 周期动态调整：恶劣环境需缩短周期（如高温 / 粉尘环境补充周期减半），避免环境加速油脂失效。

3. 监控润滑状态，提前发现隐患

• 日常检查：每次开机前通过减速机 “检视窗” 观察润滑脂状态（正常为淡黄色、均匀膏状），若出现 “黑色结块”“乳白色乳化”“金属碎屑”，立即停机更换油脂；

• 定期取样：每 1000 小时从注油口取少量润滑脂，用显微镜观察是否有金属颗粒（＞5μm 颗粒即提示早期磨损），或送第三方检测机构分析油脂污染度（ISO 4406 标准，污染等级需≤18/15）。

二、关键预防：控制负载与运行冲击（20% 磨损源于过载 / 冲击）

齿轮磨损的核心诱因是 “啮合载荷超过设计阈值”，需通过负载控制与运行优化，减少齿轮承受的瞬时冲击与长期过载：

1. 严格限制负载，杜绝超额定运行

• 负载计算：根据 ABB 手册明确各轴额定负载（如 IRB 120 手腕额定负载 3kg，IRB 6700 手腕额定负载 65kg），实际负载需包含 “工件重量 + 夹具重量”，且总负载≤额定负载的 80%（预留安全余量）；

• 负载监测：通过示教器实时监控轴负载率（“控制面板→诊断→轴负载”），若负载率持续＞90%（如抓取超重工件），立即停机调整，避免齿轮长期过载导致齿面塑性变形；

• 禁止 “刚性碰撞”：编程时避免机器人与工装、工件发生刚性碰撞（如末端执行器撞料），可在程序中添加 “力传感器反馈”（如 ABB Force Control 功能），碰撞力超过阈值时立即停机。

2. 优化运行参数，减少啮合冲击

• 加减速曲线：将机器人运动的加减速时间从 “默认 0.5 秒” 调整为 “1~1.5 秒”（通过示教器 “程序→运动参数→加减速” 设置），或启用 “S 型加减速曲线”（部分机型支持），避免启动 / 停止时齿轮因瞬时加速度过大产生冲击磨损；

• 运行速度：非生产需求时，避免关节轴高速运行（如 J3 轴运行速度≤50% 额定速度），高速啮合会加剧齿面摩擦（磨损速度与转速平方成正比）；

• 避免 “空转磨损”：机器人待机时，禁止关节轴长时间低速空转（如持续转动 J6 轴），空转时齿轮啮合无负载，润滑脂易被挤出，导致局部干摩擦。

三、基础预防：定期检测与机械维护（10% 磨损源于机械隐患）

通过定期检测提前发现机械间隙、螺栓松动等隐患，避免隐患扩大导致齿轮异常磨损：

1. 定期检查机械间隙，及时补偿

• 检测周期：每 3 个月手动检查各关节机械间隙（断电后转动关节，感受是否有 “松动感”），或用塞尺测量齿轮齿侧间隙（IRB 120 行星减速机正常间隙≤0.05mm）；

• 间隙补偿：若间隙超过阈值（如＞0.1mm），通过 ABB 控制柜 “系统参数→机械补偿→间隙补偿” 功能，输入实测间隙值（如 0.08mm），由系统自动调整运动轨迹，减少齿轮啮合时的 “冲击间隙”；

• 禁止 “强行调紧”：若间隙过大，不可通过拧紧端盖螺栓强行缩小间隙（会导致齿轮变形），需检查齿轮是否已磨损，必要时更换部件。

2. 紧固连接螺栓，避免同轴度偏差

• 紧固周期：每 6 个月用扭矩扳手复紧减速机与电机、减速机与关节法兰的连接螺栓（按 ABB 手册扭矩值，如 IRB 120 M3 螺栓扭矩 1.5N・m，M4 螺栓扭矩 3N・m）；

• 同轴度检查：复紧后用百分表检测电机轴与减速机输入轴的同轴度（径向跳动≤0.02mm），若超差，调整电机法兰垫片（0.01mm 厚铜垫片），避免同轴度偏差导致齿轮 “偏载啮合”（局部齿面磨损加剧）。

3. 清洁防护，避免污染侵入

• 外部清洁：每周清洁减速机外壳、注油口、呼吸阀（粉尘易堵塞呼吸阀，导致内部压力过大，油脂泄漏），用压缩空气（压力≤0.4MPa）吹除散热孔灰尘；

• 密封检查：每月检查减速机端盖、放油塞处的 O 型圈（丁腈橡胶材质），若出现老化开裂（如表面变硬、裂纹），立即更换，避免粉尘、冷却液进入减速机污染润滑脂（污染脂会导致齿轮 “磨粒磨损”）。

四、环境预防：适配运行环境（减少 5% 磨损风险）

恶劣环境会加速齿轮磨损，需通过环境优化降低外部影响：

1. 粉尘 / 金属碎屑环境（如焊接、打磨）

• 加装防护罩：在减速机外部加装防尘罩（如透明塑料罩，预留散热孔），或在关节处加装风琴防护罩（防止碎屑进入）；

• 缩短润滑周期：润滑补充周期从 500 小时缩短至 250 小时，每 1000 小时更换一次润滑脂，避免粉尘混入油脂形成 “磨粒”；

• 负压防护：在防护罩内接入低压压缩空气（0.1~0.2MPa），形成 “正压环境”，阻止外部粉尘侵入。

2. 潮湿 / 冷却液环境（如食品加工、清洗）

• 防水处理：在减速机法兰接缝处涂防水密封胶（如乐泰 596 硅橡胶），避免冷却液渗入；

• 定期排水：若减速机内进水（润滑脂乳化呈乳白色），立即拆卸放油塞排水，用清洗剂冲洗后重新填充润滑脂，避免 “电化学腐蚀磨损”（水会导致齿轮表面生锈，啮合时锈层脱落加剧磨损）。

3. 高温环境（如铸造、热处理）

• 散热优化：在减速机附近加装冷却风扇（风速≥2m/s），或在外壳贴散热片，控制减速机运行温度≤60℃（高温会导致润滑脂碳化，失去润滑效果）；

• 选用高温脂：若环境温度持续＞40℃，咨询 ABB 售后更换高温型润滑脂（如 Klüber MICROLUBE GL 261 HT，耐温 - 20~150℃），避免普通脂高温降解。

五、总结：预防流程与优先级

1. 第一优先级：润滑管理（定期补充 / 更换原厂脂 + 状态监控），这是最核心、成本最低的预防措施；

2. 第二优先级：负载与运行控制（不超载 + 优化加减速 / 速度），从使用端减少齿轮受力冲击；

3. 第三优先级：定期机械检测（间隙补偿 + 螺栓紧固 + 密封检查），提前消除机械隐患；

4. 第四优先级：环境适配（防尘 / 防水 / 散热），减少外部环境对齿轮的间接损伤。

通过以上措施，可将 ABB 机器人减速机齿轮的使用寿命延长 30%~50%（从常规 8 年延长至 10~12 年），同时降低因齿轮磨损导致的停机率（从年均 2~3 次降至 1 次以下），显著提升设备运维效率。