定位与焊接精度

1. 重复定位精度±0.02-0.05mm，关键部位（如车架、车门铰链）焊接公差可稳定控制在±0.2mm内；2. 激光焊等工艺中，焊缝位置偏差≤0.1mm，焊缝宽度波动±0.2mm；3. 焊接参数（电流、电压、速度）精准可控，参数波动范围≤±2%。

1. 重复定位精度±0.5-1mm，关键部位焊接公差易超出±0.5mm，易导致后续装配问题（如车门闭合不畅）；2. 焊缝位置偏差可达±0.5-1mm，焊缝宽度波动±0.5mm；3. 依赖手感控制参数，波动范围可达±10%以上。

生产效率

1. 电阻点焊：8-12个/分钟，激光焊（QP980钢）：1.8-2.5m/min；2. 24小时连续运转，单日有效工作时长≥22小时，单台机器人单日焊点可达1.2-1.8万个；3. 多车型切换仅需更换程序，切换时间≤30分钟。

1. 电阻点焊：3-5个/分钟，激光焊（QP980钢）：0.5-0.8m/min；2. 单日有效工作时长≤8小时（含休息），单日焊点约0.15-0.25万个；3. 多车型切换需重新熟悉工艺，切换时间≥2小时。

焊接质量稳定性

1. 焊缝合格率≥99.5%，激光焊针对QP980钢、6082-T6铝合金等材质，探伤（UT/X光）合格率100%；2. 焊接变形量≤0.8mm（如铝合金引擎盖焊接变形0.6mm），接头抗拉强度≥320MPa；3. 批量生产中，质量波动系数≤0.5%。

1. 焊缝合格率90-95%，复杂结构或狭小空间焊接合格率可低至85%；2. 焊接变形量≥1.5mm，接头抗拉强度波动大（280-320MPa）；3. 批量生产中，质量波动系数≥5%，依赖焊工技能熟练度。

综合成本

1. 初期投入：单台设备15-30万元（含焊枪、控制系统）；2. 运营成本：年均维护费约1-2万元，能耗比人工高15-20%；3. 回收期：2-3年，长期成本优势显著（10年总成本比人工低40-50%）。

1. 初期投入：工位搭建约2-5万元；2. 运营成本：熟练焊工年薪8-15万元，培训成本年均1-2万元/人；3. 无固定回收期，长期成本持续上升（人工成本年均涨幅5-8%）。

安全性与工况适配

1. 封闭工作站作业，隔绝高温、弧光、烟尘（配合净化系统，烟尘去除率≥95%），安全事故率几乎为0；2. 6轴及以上关节设计，可深入底盘横梁内侧、立柱与车顶连接处等狭小空间，无焊接盲区；3. 可耐受高温、高粉尘等恶劣工况，无疲劳问题。

1. 直接暴露于弧光、烟尘（锰烟、臭氧），长期接触易患职业病，高温烫伤、弧光灼伤风险高（年事故率约0.5-1%）；2. 狭小空间作业手臂难以深入，存在10-15%焊接盲区，易漏焊；3. 连续作业4小时后疲劳明显，效率和质量下降30%以上。

柔性与工艺适配

1. 兼容电阻点焊、激光焊、MIG焊等多种工艺，可快速切换参数适配QP980钢、铝合金、镀锌板等不同材质；2. 支持多车型混线生产，程序可存储100种以上车型工艺；3. 可与视觉系统、PLC联动，实现自动定位补偿、质量在线检测。

1. 单名焊工精通1-2种工艺，切换材质或工艺需重新培训（1-3个月）；2. 多车型混线生产适配性差，易出现工艺混淆；3. 依赖人工肉眼检测质量，无法实现实时补偿和闭环控制。