ABB IRB6700-200/2.6 凭借 200kg 负载与 2.6m 臂展的黄金配比，在汽车制造、金属加工、重型物料搬运、通用工业装配等领域应用广泛，以下是不同场景的典型案例与核心价值，含实施要点与效益数据。
一、汽车制造领域（核心主力场景）
1. 白车身点焊工作站（新能源车企焊装线）
应用内容：车身地板线、侧围线自动点焊，搭配伺服焊枪与 Lean ID 线缆管理，实现多焊点快速切换，适配不同车型混线生产。
实施要点：地面 / 倒置安装，IRC5 控制器联动 PLC，焊接速度 5m/min，飞溅率＜1%，重复定位精度 ±0.07mm。
核心效益：单站替代 6 名焊工，节拍缩短 30%，焊点一致性提升，能耗降低 15%，维护间隔延长至 2 年 / 5000 小时。
典型客户：特斯拉、比亚迪等新能源车企焊装车间。
2. 发动机 / 变速箱重型搬运
应用内容：发动机缸体、变速箱壳体的机床上下料与产线转运，节拍稳定在 8 秒 / 件，适配重型夹具与变位机协同。
实施要点：Foundry Plus 2 防护升级（防油污 / 铁屑），与机床信号交互实现自动门控制、工件检测。
核心效益：设备 OEE 提升 40%，避免人工搬运工伤，适配多品种柔性生产。
二、金属加工与铸造领域
1. 铝合金轮毂压铸取件 + 冷却
应用内容：压铸机自动取件、水雾冷却、毛刺清理，适配 200kg 级轮毂，搭配耐高温夹具与冷却系统。
实施要点：Foundry Plus 2 防护（耐高温 + 防金属液飞溅），机器人与压铸机联动，取件节拍＜10 秒 / 模。
核心效益：生产效率提升 50%，避免高温作业风险，产品合格率从 95% 提升至 99.5%。
2. 钢结构 H 型钢组立焊接
应用内容：H 型钢梁自动组立、定位与焊接，搭配弧焊电源与变位机，实现多道焊缝连续作业。
实施要点：高刚性本体保证焊接轨迹精度，Lean ID 线缆管理减少管线磨损，适应车间粉尘环境。
核心效益：焊接效率提升 60%，焊缝缺陷率降低 80%，人工成本降低 70%。
3. 铝合金铸件打磨工作站
应用内容：汽车底盘铸件浇口、分模线毛刺打磨，搭配电主轴与自动换刀盘，一键启动完成多工序加工。
实施要点：机器人与 PLC 通讯控制液压夹具、液冷系统，远程启停与故障诊断。
核心效益：打磨一致性提升，次品率从 0.5% 降至 0.1%，单班产能提升 2 倍。
三、重型物料搬运与物流
1. 双机协同码垛系统（电商 / 仓储）
应用内容：重型纸箱、托盘码垛，双机协同效率达 2200 箱 / 小时，适配立体库 AGV 对接。
实施要点：地面安装 + 视觉引导，垛型优化算法，适应 100-200kg / 箱的重型负载。
核心效益：日均处理量从 10 万件提升至 15 万件，人工成本降低 80%，适配大促峰值需求。
2. 重型机床上下料（工程机械）
应用内容：大型结构件（如挖掘机臂）的 CNC 加工上下料，搭配双工位夹具，实现 “加工 + 上下料” 并行。
实施要点：长臂展覆盖机床工作台，与 CNC 实时通讯，防切削液飞溅防护升级。
核心效益：机床利用率提升 35%，减少工件装夹误差，适配多品种小批量生产。
四、通用工业装配（重型部件）
大型设备精密装配（如风电齿轮箱）
应用内容：风电齿轮箱壳体、轴承的定位装配，重复定位精度 ±0.05mm，适配重型螺栓拧紧工具。
实施要点：与扭矩传感器联动，实现装配过程数据追溯，支持远程程序调试。
核心效益：装配周期缩短 40%，返工率降低 90%，适配重型部件的高精度装配需求。
五、案例核心共性与选型要点
| 场景类型 | 核心适配点 | 防护 / 配置建议 | 典型 ROI 周期 |
|---|---|---|---|
| 汽车焊装 / 搬运 | 负载 - 臂展平衡，高刚性 | Lean ID+Foundry Plus 2 | 12-18 个月 |
| 金属铸造 / 打磨 | 耐高温 / 防飞溅，长维护间隔 | Foundry Plus 2 + 液冷系统 | 10-15 个月 |
| 物流码垛 / 机床上下料 | 高速节拍，柔性对接 | 标准防护 + 视觉引导 | 8-12 个月 |
总结
IRB6700-200/2.6 的核心优势在于适配 80% 重型工业场景，兼顾高刚性、低 TCO 与长寿命，通过防护升级与配置优化可覆盖从洁净车间到恶劣铸造环境的多样化需求，是汽车、金属加工、物流等行业重型自动化的首选机型。
