ABB机器人备品配件服务商    

ABB 机器人的保养是保障其长期稳定运行、延长使用寿命、降低故障风险的核心环节，需围绕机械结构、电气系统、软件状态三大维度展开，同时严格遵循安全规范和设备特性。以下是详细的保养注意事项，按 “通用安全原则→分系统保养要点→特殊场景补充” 的逻辑梳理：

一、通用安全原则：所有保养的前提

在进行任何保养操作前，必须优先确保人员和设备安全，避免触电、机械夹伤等风险：

1. 切断动力源并锁定

• 关闭机器人控制柜主电源开关，拔掉总电源插头（或断开上级断路器），并使用 “安全锁具” 锁定开关，防止他人误合闸。

• 按下控制柜上的急停按钮（E-Stop） ，并确认机器人已完全断电（控制柜指示灯全部熄灭，示教器无显示）。

2. 释放残留能量

• 机器人断电后，需等待5-10 分钟，让控制柜内电容、伺服驱动器的残留电能完全释放，再进行电气部件检查（如插拔接线、测量电压）。

3. 规范操作姿势与工具

• 佩戴绝缘手套、防滑鞋，必要时穿防静电服；使用绝缘性良好、量程匹配的工具（如万用表、扭矩扳手），避免工具短路或损坏部件。

• 严禁在机器人未固定（如未锁死机械臂）、或示教器处于 “自动模式” 时进行保养，防止机械臂意外移动。

4. 确认保养环境

• 保养区域需清洁、干燥，无粉尘、油污、腐蚀性气体（如焊接烟雾、化学品蒸汽）；若环境潮湿，需先擦干设备表面，避免水分渗入电气柜。

二、分系统保养要点：核心部件的针对性操作

1. 机械结构保养：重点防磨损、防松动、防渗漏

机械部分是机器人运动的基础，保养需聚焦 “润滑、紧固、清洁、密封” 四大方向：

• 关节减速器（核心传动部件）

• 擦除减速器外壳的油污，观察密封盖、输出轴连接处是否有渗油痕迹（若渗漏，需更换密封件，避免灰尘进入减速器内部）。

• 禁止使用高压水枪直接冲洗减速器，防止水分渗入。

• 按 ABB 官方手册要求（通常每5000-8000 小时，或每年 1 次，以先到为准）更换专用减速器润滑油（如 ABB 推荐的 “Mobil SHC 630” 或同规格合成齿轮油）。

• 换油前需将机器人关节调整至 “油位检查位置”（示教器可调用 “保养姿态” 程序），确保油液顺利排出；换油后需检查油位计（或油标），油位需在 “MIN-MAX” 刻度之间，不可过多（导致渗漏）或过少（加剧磨损）。

• ① 定期换油与油位检查：

• ② 清洁与渗漏检查：

• 机械臂与末端执行器（工具）

• 检查机械臂行程限位块（硬限位）、缓冲器是否完好，若发现限位块松动、缓冲器变形，需立即调整或更换，防止机械臂超程撞击。

• 用干布或中性清洁剂（如酒精）擦拭机械臂表面，去除粉尘、油污；若机械臂为碳钢材质（非不锈钢），需在表面涂抹薄层防锈油（如 WD-40 防锈剂），避免氧化生锈。

• 用扭矩扳手检查机械臂各关节连接螺栓、末端法兰与工具的固定螺栓，按手册规定扭矩复紧（如 6 轴法兰螺栓通常扭矩为25-35 N·m，需根据型号确认），防止螺栓松动导致工具偏移或振动。

• ① 紧固检查：

• ② 清洁与防锈：

• ③ 限位与缓冲装置：

• 线性导轨 / 轨道（若机器人带移动轴）

• 定期清洁导轨表面的粉尘，涂抹专用导轨润滑脂（如 ABB 推荐的 “Klüberplex BEM 41-132”），确保导轨滑动顺畅；检查导轨防尘罩是否破损，若破损需更换，防止异物进入导轨内部造成划伤。

2. 电气系统保养：重点防短路、防接触不良、防老化

电气系统是机器人的 “神经中枢”，保养需聚焦 “控制柜、示教器、电缆” 三大部件：

• 控制柜内部

• 测试控制柜散热风扇是否正常转动（通电后听风扇声音，无异响、无停转），若风扇转速变慢或有噪音，需更换风扇（避免驱动器因过热报警）；清洁风扇滤网（每 3 个月 1 次），若滤网破损需更换，防止粉尘进入风扇。

• 检查电源模块、伺服驱动器的指示灯（正常状态为 “绿色常亮”，若出现红色闪烁或常亮，需记录故障代码并排查原因）。

• 检查接线端子（如电机动力线、编码器线、I/O 信号线）是否松动，用手轻拔接线，确认无 “虚接”；若端子有氧化痕迹（如铜绿），可用细砂纸轻轻打磨，再涂抹导电膏（防止再次氧化）。

• 断电后，用压缩空气（压力≤0.5MPa）吹除控制柜内散热器、风扇、电源模块、伺服驱动器表面的粉尘（注意：压缩空气需干燥，避免水分带入；不可用吸尘器直接吸伺服驱动器的电路板，防止静电损坏元件）。

• 若粉尘较多，可用软毛刷轻轻擦拭电路板边缘（禁止触碰芯片引脚），再用干布擦除柜内框架的油污。

• ① 清洁除尘：

• ② 部件状态检查：

• ③ 散热系统检查：

• 示教器（操作终端）

• 检查示教器电缆（连接控制柜的信号线）是否有破损、挤压痕迹，接头处是否松动；若电缆外皮破损，需用绝缘胶带包裹（或更换电缆），防止内部信号线短路。

• 禁止频繁插拔示教器电缆（断电后再插拔），避免接口针脚弯曲或氧化。

• 清洁示教器屏幕（用专用屏幕清洁剂 + 软布，禁止用酒精直接擦拭屏幕，防止涂层损坏），检查屏幕是否有划痕、漏液，触摸功能是否灵敏（若触摸偏移，需在 “系统设置” 中校准）。

• 检查按键（如急停键、使能键、方向键）是否回弹正常，无卡滞；使能键需确认 “半按（手动模式）”“全按（无效）” 功能正常，避免误操作。

• ① 外观与按键检查：

• ② 电缆与接口维护：

• 外部电缆（电机线、信号线）

• 检查机器人本体上的电缆拖链（如手腕处、手臂下方的拖链）是否完好，内部电缆是否有 “缠绕、挤压”（拖链运动时，电缆不可被卡滞）；若拖链断裂或电缆外皮磨损，需立即更换，防止电缆短路。

• 检查 I/O 信号线（如连接传感器、夹具的电缆）是否有松动，接头处是否防水（若在潮湿环境，需用防水胶带包裹接头）。

3. 软件与系统保养：保障运行稳定性

软件状态直接影响机器人的程序执行和故障诊断，保养需关注 “系统备份、日志检查、参数校准”：

• 定期备份系统数据

• 每 3 个月（或每次修改重要程序后），通过示教器或 PC 端（ABB RobotStudio 软件）备份系统参数、程序文件、I/O 配置，并将备份文件存储在 2 个不同的介质（如 U 盘、电脑硬盘），防止数据丢失（若系统崩溃，可通过备份快速恢复）。

• 备份时需备注 “备份日期、机器人型号、当前运行项目”，便于后续追溯。

• 检查系统日志与故障记录

• 通过示教器 “故障诊断” 菜单，查看近期的报警日志（如伺服报警、I/O 超时、减速器油温过高），分析高频报警的原因（如频繁油温高可能是散热不良，需清洁减速器散热片），提前排除潜在故障。

• 参数校准（必要时）

• 机械零点校准：使用 ABB 专用校准工具（如校准球、激光干涉仪），重新设定各轴的基准位置，确保运动精度符合要求。

• 负载参数校准：若更换末端工具（如夹具重量变化），需重新输入工具的 “重量、重心坐标”，避免伺服电机过载。

• 若机器人出现 “定位精度下降”“运动异响”，需按手册要求校准机械零点（Mastering） 和负载参数（Load Identification） ：

三、特殊场景补充：针对不同应用环境的额外保养

1. 高粉尘环境（如打磨、搬运粉尘物料）

• 缩短机械结构清洁周期（如每 1 个月清洁 1 次减速器外壳、拖链），在机器人手腕关节处加装防尘罩；控制柜进气口加装 “高效防尘滤网”，每 2 周更换 1 次。

2. 潮湿 / 多水环境（如食品加工、清洗线）

• 定期检查控制柜密封条是否完好（若老化需更换），防止水分渗入；机械臂表面用防水防锈剂（如 3M 防水喷雾）处理，避免生锈；示教器避免直接接触水，若不慎进水，需立即断电并烘干（不可暴晒）。

3. 高温环境（如焊接、铸造车间）

• 确保控制柜散热风扇正常工作，必要时在控制柜旁加装散热风扇或空调；检查伺服电机温度（运行时用红外测温仪测量，表面温度不超过60℃ ），若温度过高，需清洁电机散热片或检查负载是否过载。

四、其他关键注意事项

1. 严格遵循保养周期

• 以 ABB 官方《机器人维护手册》为准（不同型号如 IRB 6700、IRB 1200 的周期略有差异），避免 “超期保养”（如减速器长期不换油会导致齿轮磨损，缩短寿命）或 “过度保养”（如频繁拆卸螺栓可能导致螺纹滑丝）。

2. 使用原厂配件与耗材

• 润滑油、密封件、滤网、电缆等耗材，优先选择 ABB 原厂产品（如减速器油需符合 “ISO VG 320” 等级，且为合成油），避免使用劣质替代品（如普通齿轮油可能导致减速器润滑不良，引发异响）。

3. 记录保养档案

• 建立《机器人保养记录表》，详细记录每次保养的 “日期、保养项目、更换部件、操作人员、设备状态”，便于后续追溯故障原因（如某关节多次渗漏，可查看历史保养中是否更换过密封件）。

总结

ABB 机器人的保养核心是 “预防为主、精准操作”—— 通过定期检查机械磨损、电气连接、软件状态，及时排除微小隐患，避免小问题演变为大故障。同时，所有保养操作需严格遵循安全规范和官方手册，若遇到复杂问题（如减速器内部故障、系统参数异常），建议联系 ABB 官方售后或专业维修团队，避免自行拆解核心部件导致二次损坏。